2.2 商品混凝土拌合站原因的退灰
2.2.1 技术原因退灰
由于混凝土是半成品，很难在实际生产控制中做到百分百满足工地要求，比如说到工地的混凝土坍落度损失大，或者混凝土离析不能满足浇筑要求。施工单位要求退货的，搅拌站技术人员接到通知后，根据情况，及时对不满足要求的混凝土作出技术处理。比如说坍落度损失严重，技术人员可携带外加剂到工地进行现场调整。对于离析泌水的混凝土，拉回搅拌站采用倒料台的方式，一车分两车，重新打新料进行“中和”调整后，再次运输到工地浇筑。而对于不能满足调整的混凝土，采用砂石分离机进行分离，减少损失。
2.2.2 生产原因退灰
由于生产沟通不利或者安排不利，造成混凝土滞留时间过长，导致混凝土无法满足浇筑而退灰的。当然也有运输途中混凝土搅拌车突然坏了而滞留时间长。也应第一时间通知技术人员赶赴现场二次添加外加剂进行调整。
3、混凝土剩、退灰控制办法
对于剩、退灰在实际生产中是无法避免的。作为混凝土搅拌站主体应该有责任和义务提醒被服务方重视剩、退灰的处理。对于搅拌站内部也应加强生产部和技术部的沟通，划清责任，建立惩罚制度。而不是混凝土出现异常就应该由技术部处理和承担。这样就不至于屡次出现类似的退灰事件。
对于商品混凝土公司剩、退灰是比较普遍且正常的现象，基于目前市场状况，碍于施工单位的情面，往往都是退回商混公司内部处理。每年造成的浪费不是小数目，所以有效控制剩、退灰是每个混凝土公司提质增效的有效途径之一。
造成剩、退灰的主要原因有以下几方面：
一、施工单位的材料员在填报浇筑方量时没有和预算员沟通好，没有精确计算，粗略估算而已。
二、由于工地特殊原因，断电、阻工、道路不畅或监理验收不通过就私自通知搅拌站将预拌混凝土发到现场。
三、对于体积较大的筏板基础等项目工程，预算员未将钢筋含量计算在体积内，而超发预拌混凝土。
四、特别在高温季节遇非泵送混凝土，浇筑速度慢，工人机械化操作程度低，一整车混凝土在现场长时间滞留，导致混凝土坍落度损失大。在高温作用下，混凝土水化反应加剧，在搅拌车中出现初凝现象，成团、成块，直至报费。
对于剩、退灰的处理方法有：
一、对于在现场停留时间不长的混凝土，小于1小时(根据气温情况而定)、根据生产情况可以调节的，在经试验人员确认后，可调剂到同强度等级，施工要求相似的其它附近工程使用。
二、现场停留时间较长，大于1小时且小于2小时的，经试验人员确认，加入适量缓凝保坍外加剂流化，降低混凝土强度等级使用。
三、对于已经在搅拌车中出现初凝现象的混凝土，就近寻找水源或立即回厂注水冲洗，作废品处理，将砂石分离使用，降低成本。
四、对于部分不能降级使用混凝土但作废品处理又浪费的情况，搅拌站可增加其附加值，将其加工成路沿石、窨井盖或面包砖等附产品。
控制剩、退灰最有效的手段就是监理单位、项目单位、混凝土公司和施工单位四位一体，相互配合，责任到位、到人：
监理单位要有旁监人员在现场监督，项目单位安排相关人员在现场协调处理施工现场的水、电、路，及材料进场堆放，各种车辆进出工地的调度，混凝土公司根据浇筑速度，适度安排车辆，做到不压车、不断车、连续通畅，保证供应。其次混凝土公司生产调度室安装车辆实时监控系统，随时随地掌控车辆在外的情况，根据本公司的状况和工程特点在现场安排外调或外勤人员，对于现场突发应急情况及时反馈调度室做调整，并在现场和其它职能部门人员及时沟通，协调处理。同时培养驾驶员的主人翁责任感，遇特殊情况，第一时间通知调度室总调。另要求混凝土公司的调度员科学调度，了解、掌握施工现场的工程状况，遇浇筑速度慢的工程，采用“少装多趟”的方法运送混凝土。当前施工单位多为外包的劳务公司，工人素质较低，没有经过完整规范的专业培训，需监理、项目部门的技术人员在现场科学、规范指引他们施工。另外要求施工单位的材料员在填报方量时要认真负责，精确计算，密切掌握施工现场的浇筑情况，切不可浇筑现场什么部门人员都没有，只有劳务工人，由着他们随意干，而各职能部门对现场情况一问三不知。一旦遇到特殊情况，信息反馈不及时，将时间白白浪费在拖、拉、推诿、等待中。还有一种方法就是现场材料员和混凝土公司调度员对接方量时预留3~4m³混凝土作为浇筑结束前补方备案，来有效控制剩、退灰。
处理及控制混凝土剩、退灰最有效方法，关键要求是第一信息要及时发馈。其二混凝土公司和监理单位、项目单位、施工单位，包括混凝土公司内部之间沟通、协调要通畅，发生问题及时沟通寻求最佳处理方案，将损失和质量隐患降到最低位。
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